欧州物流サービス会社Luik Native冷蔵倉庫のRFID応用

ヨーロッパの物流サービス会社 Luik Native は、ヨーロッパ内外に冷凍食品用の 8,000 平方メートル (86,100 平方フィート) の超低温保管エリアを建設しました。 ベルギーに本拠を置く同社は、アントワープ港の既存拠点を拡張し、自動化を利用して商品を簡単にアクセスできる正しい場所に保管することで、22,000 個のユーロパレットを高さ 16 メートル (52.5 フィート) のラックに保管できるようになりました。

ルイク・ネイティブの最高財務責任者であるヨハン・カイリエズ氏は、同社が輸出入する冷蔵食品および冷凍食品については、移行期間中最大30日間工場で保管できると述べた。 期間。 これらの製品には、アジア産の魚、南米産の肉、アフリカ産の果物が含まれることが多く、すべて冷凍で届きます。 この工場はまた、ベルギーから冷凍フライドポテトを、フランスとベルギーから冷凍パンを北米に輸出しています。 RFID テクノロジーと製品識別および追跡ソリューションを組み合わせることで、真空パックされた各パレット製品の ID と位置情報を取得して保存できます。

複雑なサプライ チェーン環境において、同社は数多くの課題に直面していました。 商品の輸出入。 新しい超低温保管エリアは、冷凍製品を製造し、アントワープ港を経由して北欧との間で輸送するという成長するビジネスに役立つように設計されています。 この倉庫が建設される前は、ほとんどの製品が港から遠く離れた場所に保管されていたため、ラッシュアワーなどの不利な時間帯に、大量の商品を長距離輸送する必要がありました。

ルイク ナティの倉庫 これにより、商品をコンテナターミナルの近くに保管しながら、ピーク時や夜間などの最も都合の良い時間に商品を港に配送できるようになります。 しかし、Cailliez 氏は、大規模な倉庫内で高層の商品の位置と識別を管理するには自動化が必要であると述べました。

通常、8 時間のシフトごとに 2,640 パレットの商品の積み下ろしが行われます。 同社は以前、商品を識別するためにバーコード スキャンを使用していましたが、商品を遠くから素早く識別する必要がある倉庫では現実的ではありませんでした。

現在、新しいコールドには 12 か所の積み下ろしポイントがあります。 記憶領域。 RFID テクノロジーと製品識別および追跡ソリューションを組み合わせて、Luik Native スタッフは RFID タグを印刷し、対応する受け取りパレットに貼り付けました。 その後、パレットは真空パックされ、ベルトコンベア上で計量され、保管エリアに移送されます。 パレットが移動すると、ベルトコンベア上のRFIDリーダーのアンテナがタグID番号を捕捉します。タグID番号は、ソフトウェア上の製品情報に関連付けられた固有のタグID番号であり、収集された情報は倉庫管理システムに転送されます。
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商品を対応するラックに持ち上げる各フォークリフトには、保管場所などの商品に関するデータを表示するタブレットが装備されています。 これらのフォークリフトには、RFID リーダーと高さセンサーが装備されています。 商品を保管する場合、ドライバーはまずタブレットコンピュータを使用して商品の保管場所を確認してから、その場所に行きます。 フォークリフトはパレットを指定されたラックに持ち上げ、センサーを使用して高さを確認し、パレットを正しいラックに置きます。

この時点で、フォークリフトの RFID リーダーが RFID タグを再度スキャンします。 「ロケーションタグ」 は各棚の下部に取り付けられており、アプリはその場所をパレット ID に関連付け、倉庫管理システムに転送します。 タブレットコンピュータ上で位置が正しいことを確認した後、ドライバーは次のパレットの処理に進みます。 棚から商品を取り出す必要がある場合、倉庫管理システムが保管場所を表示するので、ドライバーは対応する棚まで歩いて商品を取り出し、トラックに積み込むだけで済みます。 複数の固定 RFID リーダーがパレットのタグ ID をキャプチャして、パレットが所定の位置に移動していることを確認します。

たとえば、カイリーズ氏は、RFID をキャプチャすることにより、それ以来位置決めエラーは発生していないと述べました。 位置情報により、「システムはパレットが所定の位置にあるかどうかを継続的にチェックできます。」 ストレスも大幅に軽減されます。 現在では、パレットを自分で探す必要がなく、倉庫管理システムから直接かつ継続的に注文を受け取ることができます。 要求に応じてパレットを取り出し、正しいパレットが引っ張られていることを確認できます。 彼は、パレットがトラックまたはコンテナに積み込まれるときに、ドアの RFID リーダーによって情報が再度確認されると指摘しました。

「パレットの位置は課題でした」と彼は思い出します。 「RFID タグとフォークリフト ソフトウェアを組み合わせて、フォークリフトがどこにあったかを追跡し、フォークリフトの動作高さを特定します。 この組み合わせにより、パレットの位置の問題が解決されました。 私の意見では、最大の課題は、適切な組み合わせを見つけることでした。」

カイリーズ氏は、システムが適切に機能するようになったと指摘しました。昨年末頃にはこう付け加えた。「パレットを探し回ったり、ドライバーをイライラさせたりするストレスがなく、安心して作業ができる。 現在、私たちの日常業務は順調に進んでおり、すべてが制御されています。」

長期的には、同社は他の 16,000 平方メートル (172,220 フィート) の冷蔵倉庫に次の設備を装備する予定です。 RFID技術も。 Cailliez 氏は次のように述べています。「最初に (冷凍品の保管に使用される) 冷蔵保管エリアに RFID システムを設置することにしました。これは、作業するのに最も厳しい環境だからです。バナナなどの生の果物や野菜製品は賞味期限が短いため、 パイナップル、アボカド、マンゴーなどの倉庫では、年間最大 52 回の商品ローテーションが行われます。 RFID タグとアクセス ポイントが摂氏マイナス 22 度 (つまり、華氏マイナス 7.6 度) の温度でも動作でき、すべての統合部品とインターフェイスが安定して動作できる場合、このプラットフォームでの動作はより簡単になります。 より多くの生鮮食品をより速く回転させることは、それほど難しいことではありません。」